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電纜知識

電纜知識

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導體
1、拉絲、退火工藝要求
　進廠的銅、鋁桿首先進行性能測試，即電阻率、伸長率、抗拉強度符合標準，外觀光亮，無氧化斑點。拉絲時單絲直徑、偏差、橢圓度應符合工藝規定。單絲表面應光潔、平整，不得有明顯氧化、毛刺、油污等缺陷。為便于電力電纜彎曲，銅鋁導體應當柔軟。鋁導體用單線應符合GB 3955-2009中A4或A6狀態的硬鋁線標準，鋁桿的抗拉強度對A4或A6狀態分別為95—115和110—130N/mm2范圍內，伸長率分別為大于等于10%和8%。中高壓導體的鋁單絲不需要進行退火，但亦能達到A6狀態的要求，因交聯電纜在生產過程中，導體擠包絕緣后，即進入380—400℃的硫化管內交聯，這就是一種自動退火的方式；對銅導體用單線應符合GB 3953-2009中TR型軟銅單線標準。對銅單線缸式退火工藝要求：*高退火溫度、退火時間、真空壓力、充氣壓力、保溫時間、冷卻時間等需符合標準。退火工序應注意以下幾點：A、嚴禁規格相差較大的單絲混裝；B、冷卻以風冷為主，嚴禁將未經風冷的爐直接放入水中，夏季冷卻時間為24小時，冬節為17小時；C、對各爐的氣壓時刻關注；D、經常對退火爐檢修和保養，清理爐內雜物，且保持爐體干燥；

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2、絞合導體中、高壓交聯電纜導體必須緊壓絞合，其質量要求必須符合以下幾點：(1)導體圓整性要好，在交聯生產時，不會被擠出機模芯卡住；(2)表面需光滑且凸棱要較小，這樣內半導電層厚度可薄一些，且半導電料也不會嵌到導體縫隙中去；(3)導體外徑結構尺寸需均勻，不能有偏差。絞向、節距均應符合工藝規定；(4)導體絞合節距應均勻、穩定、無松絲、缺絲、跳絲等現象；(5)導體應光潔，無氧化、毛刺、刮傷、油污等缺陷；(6)絞合時，單絲接頭必須風焊，焊接點需挫平，接頭間距離應符合工藝規定；(7)收放線張力應均勻適中，收排線應緊密、整齊，不能交叉、壓疊。(8)銅鋁導體除應光亮柔軟，緊壓不松股等要求外，在導體線盤上應有防塵防雨遮蓋。

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二、電纜技術常用知識內外屏蔽層
交聯電纜運行后如發生瞬時擊穿，主要是由于內外屏蔽**所引起，產生的原因為：(1)內屏擠出時，塑化溫度（100~115℃），低于塑化溫度，就會有塑化不好的顆粒，造成塑化**；高于或超過塑化溫度的一個分解溫度（5~10℃），就會產生預交聯，出現僵塊并混有燒焦粒子，內半導電層表面有凸出的尖角，甚至發生漏包和表面露銅現象。（2）外屏擠出時，塑化溫度（93~98℃），低于塑化溫度，就會造成線面毛糙，塑化**；高于或超過塑化溫度的一個分解溫度（5~10℃），也會產生預交聯，出現僵塊。有時厚度太薄，被銅帶刮傷或被銅絲卡破。
對于500mm2以上的大截面電纜的導體表面應先包一層半導電尼龍帶，帶子拉力強，再擠包一層半導電層，這樣可以防止擠包的半導電料嵌到導體中去，同時又可扎緊緊壓導體，防止導體松開。
外半導電層一定要采用交聯料，對10KV等級電纜可采用可剝離交聯料，如果對外半導電層設計的厚度不夠，容易被銅帶刮破和銅絲壓傷，使電纜在出廠試驗時局部放電指標通不過，現在我們在檢驗8。7/10KV的線芯外屏厚度一定要達到0。8mm，26/35KV的線芯外屏厚度一定要達到1。0mm。對35KV等級電纜應采用剝離力較高的電纜料，范圍約在20—40N之內，也可以采用不可剝離電纜料生產。
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三、電纜技術常用知識絕緣料的環境要求
1、材料凈化窒要求：
A、凈化窒的門及內部房間的門必須保持關閉，并確保風淋窒處于可運動狀態。B、所有材料在經過風淋窒之前，必須先拆掉外面的塑料皮包裝。C、材料箱在進凈化窒前，必須將料箱外面的灰塵等雜物清理干凈方能進入。D、在正常生產中，必須將料袋口與吸管扎緊，其它料袋口不得打開。E、操作人員進入凈化窒工作時必須經過風淋窒風淋，非操作人員未經批準不得入內。

2、電纜技術常用知識貯料
電纜料在出廠2個月內，不管環境溫度變化如何，一般均不會析出，故要求工廠貯料間的溫度控制在30℃以下，一般電纜絕緣料需在三個月內用掉，如超過6個月，應對其進行重新檢驗，合格后才能繼續使用。

3、絕緣料和半導電料的干燥問題
絕緣料為憎水型材料，如果絕緣料未受潮，在開箱使用時，一般不要求作干燥處理；半導電料含有大量碳黑為親水性材料，一定要進行干燥處理。如果對半導電料不進行干燥，將水份帶入絕緣結構中，也會出現充水微孔等現象，*終產品通不過出廠實驗而報廢。由于可剝離在分子結構上的特殊性，不要求進行預干燥，且存放溫度不能超過規定的29℃，否則料粒就要結塊。
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4、主機平臺環境的控制
由于絕緣主機平臺上裝有各種控制儀表和可控硅開關等，要求對四周環境溫度控制，才不致使儀表誤動作，如能將環境溫度控制在20±9℃就可以了，要求并不嚴格，另一方面目前國外進口的可剝離料要求放存溫度不超過29℃，否則就容易結塊，這種可剝離料又不要求干燥處理，也可直接從主機平臺上料，當然，主機平臺溫度過高時，操作工人也難以正常工作，溫度過低對可控硅等電子儀表在低溫下也極容易損壞。
主機平臺應有通風過濾器，以保持室內環境清潔，并可將交聯付產品排掉，在車間內應通過屋頂排放，但也有一部分泄露在平臺內，在主機控制平臺內應有通風過濾裝置，這些氣體雖無毒，但對****有較強的刺激性和較濃的氣味。

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四、電纜技術常用知識絕緣對生產工藝的要求
1、主機溫控要求
絕緣料的塑化溫度范圍約在115-120℃,低于塑化溫度，就會造塑化**；高于塑化溫度的一個分解溫度（5~10℃），也會產生預交聯，出現僵塊。因此,在生產過程中必須嚴格控制好溫度。
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2、絕緣的要求
在絕緣生產過程中常見質量問題的處理：A、絕緣偏芯，產生原因：一是偏芯未及時調整；二是模具未按規定選配；三是中點不穩定。解決辦法：一是緊固調偏螺絲，調整偏芯；二是調整合適的模具；三是調整中點控制。B、絕緣表面不光滑、發毛，產生原因：一是機頭溫度過高或過低；二是模套太大；三是原材料不合格。解決辦法：一是調整機頭溫度；二是調整模套；三是選用合格的原材料。C、絕緣線芯竹節形，產生原因：一是收線、放線張力不均勻。應及時調整張力；二是硫化管循環水供應不足。應及時清理水箱和過濾網上的附著物；三是硫化管循環水水溫過高。應及時調節熱交換器冷卻水進水閥；四是絞線外徑不均勻、偏大。應及時剪去不合格部分導體。D、絕緣氣孔，產生原因：一是絕緣料受潮。應及時調整合格料；二是氮氣壓力低。應及時增加氮氣壓力。E、150擠出機出膠量不穩定，產生原因：一是不同廠家不同批號的絕緣料混用。應及時區分，要使用同一廠家同一批號的絕緣料；二是螺桿運行后溫度偏高。應及時使用螺桿冷卻系統；三是料斗及吸料器空濾中吸附的絕緣料中析出物落入機筒。應及時清理料斗及吸料器空濾。
停車時，應加入清洗料，并將交聯料頂出來，清洗料為熱塑料性料，且價格便宜，使用開車料可避免在螺桿內殘留燒焦的粒子，保證電纜絕緣的質量，采用清洗料還可使操作工有充分的時間校正絕緣的偏芯度。
在生產過程中，除偏芯度要求控制外，還應在配模時注意將電纜模具外徑尺寸放大些，將出料速度和溫度調節得好一些，使絕緣層和外半導體電層都處于拉伸狀態下生產，這樣可使絕緣和外半導電層表面很光滑，并可防止外半導電層嵌入絕緣表面。因此，我們必須注意控制出料的速度和溫度，使電纜各層間起拉伸作用，電纜表面光滑且局放水平也提高。

電纜知識3、對氮氣系統和交聯管的要求
交聯電纜在交聯生產過程中，如加熱管內氮氣純度不夠，混入了一部分空氣，則絕緣會焦化變色，嚴重時會使絕緣表面硬化影響到電纜熱延伸值，產生了氧化老化，其實工業用氮氣的純度可達99。5%左右,對交聯電纜生產完全綽綽有余。可是由于交聯管充氮的方式是用氮氣趕掉管內的殘余空氣，要求有足夠的充氮容量，才能使交聯管內氮氣純度提高，同時由于管子的連接，密封泄露等，也會降低氮氣的純度，一般要求氮氣的容量應大于10m3/h，選用一臺KLN-20y小型壓縮機組就足夠了，氮氣發生量可達40m3/h氣態氮。
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在交聯反應中產生的付產品可在高溫下直接排出管外，如碰到處于溫度較低處的管壁，容易凝結，時間久了就形成較厚的污垢，如加熱管當中的裝有懸鏈控制器的長約1。3m管子附近，以及與冷卻水交界面處的管子都容易使付產品凝結，如果年久不清理，甚至可使管子堵塞或擦傷電纜的外半導電層，我廠均已重視清理工作，在加熱管中，因為管壁溫度高，管子不會結垢，故清理時只要在上述兩個地方拆開后，用機械方法**即可。

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五、金屬屏蔽，成纜及護套工藝
1、銅帶原材料的采購，厚度：三芯電纜采用0。1mm，單芯電纜采用0。12mm，帶寬因符合工藝要求。超過規定時包帶易發皺，且不易包好。銅帶退火軟化*好控制銅帶伸長約20%左右，拉力約200—250N/mm2交適中，銅帶太硬會切破外半導電屏蔽層，太軟也容易發皺。銅帶繞包時應注意張力均勻，在繞包時電纜芯應支撐好，不要引起纜芯作上下或左右擺動。銅帶不能有氧化現象，應重疊繞包，搭蓋率不小于15%。繞包應連續、平整和緊密，不能漏包。銅帶接頭不允許錫焊，應采用熔焊，焊接牢固并不得有毛刺，翹邊。

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2、成纜時，線芯色別要按紅、黃、綠順序排列成纜，方向按順時針方向（右向），線芯不能有劃傷、擦破、斷芯、彎曲等現象，成纜節距要與工藝相等，外徑應均勻、穩定，成纜填充應圓整，不圓度不大于15%，繞包材料的種類、厚度、寬度、層數、重疊率應與工藝相符，排線平整，不能交叉、壓疊、超滿。

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3、護套厚度、*薄點、偏芯度都必須符合工藝要求。擠包外護套時，電纜端頭不應有進水的現象，外護層緊密包覆纜芯，無破洞、鼓包、未塑化和焦燒缺陷，其斷面應無肉眼可見的沙眼、雜質和氣泡，修補后表面應圓整，不圓度應小于15%。表面印字應清晰可辯、耐擦。排線應整齊平整，不準有扭結拱線等現象，不能有擦、磨、刮傷。

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